Concepto de Mantenimiento

El objetivo tradicional del mantenimiento es asegurar máxima disponibilidad de máquinas y  quipos para generar los productos o servicios requeridos, en calidad y oportunidad.

Las modernas estrategias de mantenimiento, consideran que los activos físicos de una empresa, deben permitir la maximización de beneficios atendiendo al negocio como un todo.

RCM2 es un proceso utilizado para determinar qué debe hacerse para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional.

RCM2 cumple con la norma SAE JA1011 “Evaluation Criteria for Reliability – Centered  aintenance RCM Processes”. La norma que fue publicada en agosto de 1999, es un documento que establece los criterios que debe cumplir un proceso aplicado al mantenimiento de un activo o sistema particular para poder ser considerado “Mantenimiento de Confiabilidad”

Como todo proceso, el RCM2, es estructurado y sistemático y se basa en la formulación de las siguientes preguntas para definir la estrategia de mantenimiento más adecuada para cada activo físico de una planta industrial:

• Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional?
• De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
• Cuál es la causa de cada falla funcional?
• Qué sucede cuando ocurre cada falla?
• En qué sentido es importante cada falla?
• Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
• Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

El RCM2 es una herramienta de trabajo que debe ser desarrollada en equipo interdisciplinario y que busca definir las acciones de mantenimiento más adecuadas, teniendo en cuenta los costos de reparación y prevención, los costos generados por las pérdidas de producción, de calidad, de servicio al cliente y las consecuencias en la seguridad y el medio ambiente.

Mediante un lenguaje común y una metodología sencilla, con el apoyo de un diagrama de decisión, el grupo de trabajo de RCM2 consigue determinar las acciones de mantenimiento a seguir:

¿CUÁNDO HACER MANTENIMIENTO PREDICTIVO?

¿CUÁNDO HACER MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

¿CUÁNDO Y DÓNDE SE APLICA MANTENIMIENTO DETECTIVO?

¿CON QUÉ FRECUENCIA DEBEN REALIZARSE LAS INTERVENCIONES?

¿CUÁNDO EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO ES EL MÁS RECOMENDADO?

¿CUÁNDO ES NECESARIO REDISEÑAR?

¿QUIÉN DEBE EFECTUAR CADA TAREA?

Resultados que se obtienen con la aplicación del RCM2:

• Inmediato aumento de la disponibilidad y confiabilidad de Máquinas y Equipos.
• Mayor seguridad e integridad ambiental.
• Mayor efectividad operacional (producción, calidad de producto y servicio al cliente),
• Mayor aprovechamiento de todos los recursos productivos.
• Mayor costo-eficacia del mantenimiento.
• Mayor vida útil de los componentes costosos, logrando una preservación mejor y más prolongada de

los activos físicos.

• Una base de datos global.
• Trabajo en equipo y motivación entre distintas áreas, hacia los objetivos comunes de la empresa.

RCM 2 NO ES UN SOFTWARE DE COMPUTADORA.

Es una poderosa herramienta para definir POLITICAS DE ACCIÓN.

ESTRUCTURADO PARA SU FÁCIL ENSEÑANZA, APRENDIZAJE E IMPLEMENTACIÓN.

MTA es una sencilla metodología de identificación de Trabajo utilizada para desarrollar rápidamente y con baja inversión en recursos un programa de confiabilidad de activos.

El propósito de MTA es:

• Validar los programas existentes de mantenimiento.
• Asignar causas de modos de falla no identificadas previamente.
• Optimizar las actividades de mantenimiento existentes (desactivando o eliminando tareas que no se relacionen con modos de falla razonablemente factibles y ajustar las frecuencias de las tareas).
• Documentar el conocimiento adquirido por el personal
  
  

MTA provee una alternativa a la reconocida metodología RCM2-Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para aquellos activos de menor criticidad, resultando menos recurso-intensiva.

MTA aprovecha y potencia los conocimientos históricos de la confiabilidad y performance de los Activos. Este conocimiento puede provenir de programas de confiabilidad existentes, recomendaciones de fabricantes y de la experiencia de los trabajadores (operaciones, ingenieros, ventas, etc.)

MTA permitirá al Grupo de Análisis:

• Identificar los Activos a Analizar
• Identificar las maneras en las que cada Activo puede fallar
• Recomendar estrategias para prevenir o mitigar la falla

RCA*dar es una herramienta sistemática y estructurada Cómo se implementa RCA*dar de resolución de problemas que brinda soluciones mediante la conformación de un Grupo de Análisis, con la participación y aporte de los involucrados en el problema. Su campo de acción es amplio, pudiéndose aplicar en diversos rubros, tales como industria, medicina, procesos administrativos y transporte.

En el marco de la mejora continua, la aplicación del Proceso RCA*dar permite definir efectivamente un problema, analizarlo y encontrar soluciones costo-eficaces, simples, creativas y definitivas.

A diferencia de las técnicas existentes en el Mercado, la metodología RCA*dar no solo resuelve problemas una vez que estos ya sucedieron (Reacción), sino que también permite estudiar aquellas causas que todavía no se verificaron, pero que tienen probabilidad razonable de ocurrir en un futuro (PROACTIVO).

Metodología

RCA*dar es aplicado a través de una sucesión de pasos consecutivos:

1. Definir
2. Analizar
3. Resolver

+ Análisis de causa proactivo

Cómo se implementa RCA*dar

Trabajando en forma participativa en grupos de análisis conformados por integrantes capacitados en la metodología, liderados por un Facilitador debidamente preparado para conducir el Proceso.

Resultados directos

• - Detección y resolución de problemas
• - Oportunidad de puntos a mejorar
• - Mejora la Confiabilidad de los procesos
• - Sistemática de resolución de problemas.

Otros beneficios

• Mayor involucramiento y motivación del personal.
• Genera un lenguaje común.

ECO (Equipment Condition Optimization - Optimización de la Condición de los Equipos) es una técnica, desarrollada por Ellmann, Sueiro y Asociados, sobre la base de los conceptos de TPM y RCM, que permite mejorar la capacidad instalada y recuperar las funciones de los equipos en su óptimo nivel de prestación. El deterioro continuo que suelen sufrir los equipos por

un lógico desgaste a través del tiempo sumado a una operación o mantenimiento inadecuados, los llevan a condiciones de funcionamiento que no satisfacen las “necesidades del usuario” (por reducción de la capacidad efectiva).

No tener en cuenta esta situación puede conducir a tomar decisiones equivocadas en términos de inversión en nuevos y costosos equipamientos. Para estos casos la aplicación de nuestra técnica ECO ofrece la respuesta apropiada para recuperar el nivel de operatividad y de confiabilidad de los equipos.

La técnica permite que a través de la eliminación tanto del desgaste forzado como del incremento del deterioro, se logre la recuperación de una capacidad que asegure

que “las funciones que el usuario desea” puedan ser cumplidas satisfactoriamente.

La aplicación de ECO es recomendable para equipamientos donde se requieren altos niveles de confiabilidad y que presentan un importante grado de deterioro.

La correcta aplicación de ECO permite obtener tres tipos de resultados:

1.- Que los equipos puedan satisfacer los requerimientos de los usuarios.

2 - Reducción de modos de fallo probables.

3.- Reducción de la frecuencia de tareas de mantenimiento.

La técnica de ECO, además de favorecer la integración y el trabajo en equipo del personal

responsable de la operación de las máquinas (producción, mantenimiento, ingeniería, etc.), permite lo obtención rápida de resultados que se reflejan directamente en:

• - Ahorro por no realización de inversiones innecesarias.
• - Reducción de los costos de mantenimiento del equipo analizado.
• - Mayor disponibilidad de la máquina.
• - Mayor confiabilidad para la operación.

Durante los últimos 10 años el concepto de Mantenimiento Basado en la Condición o Mantenimiento Predictivo, ha suscitado enorme atención. En efecto se han desarrollado y se continúan desarrollando nuevas técnicas para poder predecir la ocurrencia de una falla.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) nos indica que para que una tarea de mantenimiento sea costo-eficaz debe cumplir dos condiciones:

• Debe ser técnicamente factible, es decir, físicamente posible.
• Debe “merecer la pena”, es decir, que debe resolverse adecuadamente la consecuencia del fallo que se pretende evitar.
• Dentro del proceso de decisión, y en el marco de las estrategias de mantenimiento proactivo posibles, se prioriza el mantenimiento “a condición” por sobre el reacondicionamiento cíclico y a su vez, éste por sobre la sustitución cíclica.

Esto se debe a que en el caso de Mantenimiento a Condición se trabaja bajo condiciones de “certeza” del fallo (se buscan avisos o señales físicas ciertas de que va a producirse la falla) mientras que las Tareas Preventivas se basan en datos estadísticos. Es decir que con el Mantenimiento a Condición se saca el máximo rendimiento de cada elemento sin sacrificar confiabilidad, lo que redunda en la maximización del beneficio para la Empresa.

Los desafíos más importantes que enfrentan las personas dedicadas a mantenimiento, en lo que respecta al Mantenimiento a Condición son los siguientes:

• Conocer las técnicas de mantenimiento a condición que existen en el mercado
• Decidir cuál de todas las técnicas de mantenimiento a condición es técnicamente adecuada para sus equipos.
• Si la inversión requerida merece la pena.
• Poder decidir entre más de una técnica aplicable a su búsqueda, cuál es la mas conveniente.

El proceso de CBM-RCM ayuda a resolver cada uno de estos puntos partiendo de la información sobre casi un centenar de técnicas predictivas, teniendo en cuenta su grado de desarrollo, aplicaciones más frecuentes, intervalos P-F (definirá la frecuencia de inspección), destrezas requeridas, ventajas y desventajas.

Una vez definida la posibilidad técnica de realizar una o más tareas a condición, será necesario verificar si “merecen la pena”. En el caso de consecuencias para la seguridad y medio ambiente la respuesta es obvia, ya que toda acción que evite accidentes laborales o ambientales merecerá la pena cuando reduzca la probabilidad de fallo a un nivel tolerable. Pero la respuesta no será tan fácil cuando no se tenga este tipo de impactos y se deba evaluar sobre consecuencias operacionales o no operacionales. En ese caso se tendrá más de una opción, donde se deberá comparar el costo de la tarea versus el costo de las consecuencias en un período de tiempo.

Para ello en el curso CBM-RCM se les enseña a los participantes una metodología que, a través de una Planilla de Evaluación de Tareas a Condición especialmente diseñada, les permite calcular y comparar cuál de las diferentes alternativas, de existir mas de una, es más costo-eficaz, comparada con la consecuencia del fallo que se pretende evitar. Esto permite, además de asegurar la mejor decisión, tener una evidencia objetiva de la decisión tomada.

Previo a la ejecución de un proyecto de mejora de la confiabilidad, debería llevarse a cabo el análisis de criticidad de los equipos existentes en planta.

Puesto que los recursos son escasos, el análisis de criticidad permite realizar una evaluación comparativa de los equipos, de manera tal de concentrar los esfuerzos de mejora en aquellos donde realmente valga la pena, obteniendo un máximo retorno de la inversión.

Este análisis se realiza a través de un Equipo de Trabajo multidisciplinario, definiendo las variables a analizar y una ponderación relativa que permita comparar con objetividad las consecuencias de la falla en cada uno de los equipos.

En la actualidad los almacenes de repuestos modernos mantienen una gran variedad de piezas, desde consumibles económicos utilizados de a miles por año a repuestos críticos costando decenas o centenas de miles de dólares que a lo mejor nunca se usarán durante la vida entera de la planta.

Hasta el 50% del valor de inventario puede consistir en repuestos que son utilizados a un ritmo de uno por año o menos; repuestos con valor entre el 10% y 30% del inventario pueden quedarse sobre una estantería del depósito por la vida entera de la planta. Desde un punto de vista financiero, quizás estos repuestos jamás deberían haberse comprado; sin embargo, si no hubieran estado disponibles de ser requeridos, la empresa pudo haber sufrido graves consecuencias económicas...

El RCS (Repuestos Centrados en Confiabilidad – Reliability Centered Spares) es un proceso SISTEMÁTICO y ESTRUCTURADO, que se deriva directamente de la filosofía RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad – Reliability Centered Maintenance), y que brinda criterios racionales para la optimización de inventarios de repuestos críticos.

El RCS no se basa en las recomendaciones del proveedor ni en el juicio subjetivo de ingeniería, sino en el análisis sistemático de las CONSECUENCIAS del faltante (es decir, ¿qué sucede si un repuesto no está disponible cuando es requerido?).

La gran mayoría de los faltantes tienen consecuencias ECONÓMICAS: es decir, no contar con el repuesto cuando es necesario cuesta dinero, ya sea por pérdida de producción, de ventas, multas, pérdida de calidad de producto, etc.

En estos casos, el RCS utiliza el concepto de COSTEO POR CICLO DE VIDA para responder a la pregunta clave: ¿Vale la pena comprar un repuesto determinado? y en caso afirmativo ¿cuántos se deben comprar?.

El RCS selecciona la cantidad de repuestos que MINIMIZA EL COSTO TOTAL PARA LA EMPRESA. Estos costos incluyen tanto los costos de compra de los repuestos, almacenamiento, mantenimiento en inventario, y costos financieros, como los costos en los que se incurre si no se tiene el repuesto cuando es requerido: costos de indisponibilidad (¿cuanto cuesta cada hora de espera del repuesto?), compras de emergencia, fletes de emergencia, etc.

El beneficio más inmediato y evidente de aplicar RCS a repuestos críticos es que los niveles de stock parten directamente de los requerimientos de mantenimiento y operaciones. Como el método está basado en el análisis de CONSECUENCIAS, los requerimientos son alcanzados con la inversión óptima en repuestos, comunmente ahorrando entre 30% y 60% del valor de inventario mientras se cumple con los requerimientos de producción, seguridad y medio ambiente. 

Los beneficios de la aplicación de RCS son:

• Reducción de inventarios
• Mayor disponibilidad de equipos
• Mayor disponibilidad de planta
• Eliminación de "almacenes ocultos"
• Mejor conocimiento de los recursos necesarios
• Mejor comunicación y comprensión entre ingeniería, operaciones y abastecimiento
• Justificación racional de las decisiones
• Mejor comprensión de los requerimientos de los sistemas de inventario y mantenimiento
• Crea una relación más clara y beneficiosa con los proveedores
• Mayor costo-eficacia del conjunto empresa.

Una organización cuenta con RECURSOS esenciales que son los “pilares” en los que se sustentan sus acciones y que, a modo de síntesis, podemos agruparlos en tres clases diferentes:

• Recursos FINANCIEROS
• Recursos HUMANOS
• Activos FÍSICOS

La gestión de cada uno de estos elementos requiere de un detallado análisis para determinar objetivos específicos y definir los recursos necesarios para alcanzarlos. El objetivo de cualquier organización con fines de lucro es la mejora de su COMPETITIVIDAD para alcanzar la

SUSTENTABILIDAD de su negocio y mantenerse vigente en su mercado.

Todas y cada una de las funciones de la organización existen y se desarrollan porque le aportan a ésta resultados orientados a su negocio. El MANTENIMIENTO de los activos físicos de la compañía puede impactar fuertemente en estos resultados a través de la performance y la extensión de la vida útil de los equipamientos.

Por lo tanto el objetivo primordial del mantenimiento de los activos físicos debe ser el de asegurar la competitividad de la empresa a través de una gestión eficiente para la administración de estos activos.

Visto de esta manera, la gestión del MANTENIMIENTO es una función vital para alcanzar la mejor competitividad de una compañía y esta función debe ser entendida como un verdadero proceso en el que intervienen diferentes aspectos:

• Las Estrategias del Mantenimiento (requerimientos de mantenimiento)
• Los Recursos Humanos (las habilidades y capacidades de los operadores y gerentes)
• La administración de los Servicios, Repuestos y Herramientas
• Los Sistemas

Así entendida la gestión del mantenimiento, se pueden alcanzar los beneficios buscados a través de:

Mayor CONFIABILIDAD DE OPERACIÓN

Incrementos en la DISPONIBILIDAD DE PLANTA

Mayor SEGURIDAD

Mejor PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

Mayor CALIDAD DE PRODUCTO

Mejoras en el SERVICIO AL CLIENTE (externo e interno)

Mejor COSTO-EFICACIA

Mayor CONSERVACIÓN DEL VALOR PATRIMONIAL DE ACTIVOS FÍSICOS

Como punto de partida para una Organización Integral de Mantenimiento, Ellmann Sueiro y Asociados propone su herramienta “DIAGNÓSTICO”

El Diagnóstico es un proceso analítico estructurado que permite conocer y comprender la situación actual del área de mantenimiento en la organización, descubrir y describir sus problemas y áreas de oportunidades.

El Diagnóstico está dirigido a evaluar la efectividad de cada uno de los procesos que se desarrollan en el área de Mantenimiento para cumplir con la administración de los activos físicos: Estrategias, Recursos Humanos, Recursos Materiales, Servicios de Terceros y Sistema de Gestión.

Con la información recogida en el proceso de “Diagnóstico”, se tendrán los datos necesarios para elaborar un plan de acción orientado hacia las mejores prácticas de mantenimiento mundial, apoyándose en una visión clara de fortalezas y debilidades, oportunidades y amenazas de la organización.