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DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA-CLIENTE

La empresa es uno de los embotelladores de bebidas más importantes del mercado europeo que trabaja con bebidas de ámbito mundial, siendo el mayor embotellador independiente del mundo por ingresos de su bebida principal.

Trabaja en 13 países distribuyendo bebidas a más de 300 millones de personas en Europa.

OBJETIVO DEL PROYECTO

El proyecto aquí tratado se centró en mejorar las condiciones de fiabilidad de las instalaciones, contribuyendo así a la mejora de los resultados globales del negocio a través de la implantación de la metodología RCM2 (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad).

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Una empresa embotelladora utiliza un conjunto de equipos y máquinas de forma conjunta en una línea de producción para conseguir su producto final. Estos equipos principales son proporcionados por fabricantes especializados en el proceso de llenado de envases. Estos fabricantes proporcionan sus gamas de mantenimiento y repuestos que luego en la práctica hay que ajustar a las necesidades reales de la instalación.

La pérdida de tiempo generada por equipos parados (indisponibilidad) es muy costosa para la empresa, encareciendo el costo del producto final y produciendo por tanto pérdida de beneficios (cada hora de parada de una línea de llenado tiene un costo para la empresa de 800€).

El conocimiento de las razones de los fallos en los equipos era muy limitado ya que la mayoría de las reparaciones se realizaban a través de la sustitución de módulos (kits) sin reconocer el origen del problema.

El mantenimiento programado durante el año era escaso (se realizaban trabajos de mantenimiento preventivo en inspecciones anuales). La mayoría del mantenimiento que se realizaba durante el año era correctivo (reparaciones de equipos fuera de servicio).

DESAFÍOS

Durante el transcurso del proyecto, existieron condiciones de contexto que representaron desafíos para el logro de mejoras sostenibles.

El cliente, aunque cumplía con los porcentajes de rendimiento propuesto para sus instalaciones, éstos resultaban poco ambiciosos y desconocían su potencial real de mejora.

Las estrategias definidas se habían apoyado en el desarrollo de cambios en las máquinas (rediseños) para eliminar un fallo recurrente (no necesariamente causa raíz).

Aunque existía una multitud de procedimientos para realizar trabajos en las máquinas, en algunos casos éstos eran incompletos, o se desconocía la importancia real de su correcta ejecución por parte de los técnicos/operarios llevando con frecuencia a fallos que se producían por falta de entrenamiento, falta de concienciación o simplemente olvido y omisión (tener en consideración el hecho que muchos de los trabajos eran realizados por contratas que aportan personal con poca experiencia en la planta).

Existía una cultura extendida de que los trabajos principales de mantenimiento se realizaban en las revisiones anuales por lo que durante el año se realizaban los trabajos para que los equipos “lleguen” a esa fecha, careciendo de proactividad hacia la eliminación de las razones por las que los equipos fallan durante el año. Hay que decir que las reparaciones que se realizaban duraban en su mayoría menos de una hora (micro-paradas), lo que les permitía conseguir los ratios de rendimiento propuestos.

SOLUCIÓN

Se realizó la implantación de la metodología RCM2 como medio para desarrollar planes de mantenimiento que fueran proactivos en la mejora de la fiabilidad de la planta, analizando la viabilidad técnica y asegurando la coste-eficacia.

Se llevaron a cabo análisis de sistemas principales de la planta tanto por su complejidad como por su importancia en el impacto en la disponibilidad de la planta. Los sistemas estudiados fueron:

- Lavadora de Botellas
- Transelevador (almacenamiento)
- Llenadora de Latas
- Resultados Cuantitativos

Se mejoró la fiabilidad de los sistemas analizados, definiendo tareas proactivas en aquellos modos de falla donde económicamente era conveniente aplicarlas.
Previo a RCM2, el porcentaje de mantenimiento correctivo era del 74%, pasando a ser del 22% luego de la aplicación de RCM2. El 15% de los modos de fallo analizados pasan, en promedio, de mantenimiento correctivo a mantenimiento a condición.
Más del 70% de los modos de fallo se evaluaron con consecuencias para las operaciones, por lo que el mantenimiento aplicado resultó ser fundamentalmente proactivo. Antiguamente (antes de la aplicación de RCM2), sólo el 26% de los modos de fallo tenían una tarea de mantenimiento programado.
Antes de RCM2, todo el mantenimiento proactivo que se aplicaba era mantenimiento preventivo. Con la aplicación de RCM2 se definieron diferentes estrategias de mantenimiento proactivo, considerando todas las alternativas técnicas disponibles.
La creación de las nuevas gamas de mantenimiento basadas en RCM2 han permitido la reducción de las micro-paradas de la planta en al menos un 50%.
Los ahorros producidos por la aplicación del plan de mantenimiento propuesto con RCM2 ha alcanzado más de 66.000 euros al año en el sistema de llenadora de latas.
El 35% de los modos de fallo detectados han correspondido, en promedio, a fallos producidos por errores humanos, haciendo evidente la necesidad de incidir en la formación del personal y su concienciación sobre la importancia en la correcta ejecución de los trabajos (rediseños propuestos).
Resultados Cualitativos

Reconocimiento de la falta de conocimiento técnico de las razones por las que los módulos fallan.
Mejora en la comunicación de los departamentos de Mantenimiento y de Operación generando una mayor conciencia sobre lo que es crítico y lo que es importante a la hora de conseguir altos niveles de productividad y de que el mantenimiento de los equipos sea coste eficiente.
Las órdenes de trabajo generadas bajo RCM2 se hacen de obligado cumplimiento, reconociendo por todas las partes la importancia de su ejecución en tiempo y forma.

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA-CLIENTE

La empresa es uno de los operadores eléctricos más relevante en el arco europeo mediterráneo y realiza actividades en otros países europeos, América del Sur y Centroamérica.

Controla 49.000 MW de potencia instalada, con una generación en el año 2007 de 183.000 GWh.

Cuenta con más de 23 millones de usuarios.



OBJETIVO DEL PROYECTO

Instalar una Cultura de Confiabilidad perdurable en el tiempo con el apoyo de RCM2 (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), una herramienta de probada efectividad a nivel mundial.

Principales logros alcanzados por medio de la Cultura de Confiabilidad:

Identificación de las áreas y elementos críticos para el proceso productivo, medio ambiente y seguridad.
Identificación de las oportunidades de mejoras.
Utilización racional de los recursos disponibles, optimizando progresivamente el mantenimiento de los sistemas más intensivos en utilización de la mano de obra y luego liberando recursos para atender a otras áreas de las Unidades de Generación.
Documentación de las modificaciones de los planes de mantenimiento, permitiendo la trazabilidad de las decisiones.
Mejora progresiva de la confiabilidad de los grupos generadores de energía eléctrica.
Determinación del “mínimo mantenimiento seguro y necesario” de modo de optimizar el costo integral del mismo.
Profundización del conocimiento de los equipos y procesos por parte del personal de operaciones y mantenimiento.




DESCRIPCION DEL PROYECTO REALIZADO

En 1999 se comenzó con una primera implementación piloto de RCM2, y desde entonces se continúa incorporando activos físicos e instalaciones en forma sistemática, habiendo trabajado en 67 centrales entre el Europa y América Latina.



MODALIDAD Y DATOS DE LA IMPLEMENTACIÓN

Se han realizado más de 30 cursos de capacitación de Tres Días de RCM2 (Reliability Centered Maintenance) y CBM (Condition Based Manteinance), habiéndose capacitado a más de 600 personas en España y Latinoamérica a lo largo de 5 países.

Con el fin de lograr la integración perdurable de RCM2 con el resto de las herramientas de gestión de la empresa, los profesionales de Ellmann, Sueiro y Asociados trabajando conjuntamente con los directivos de la empresa, planificaron el proceso de implementación de la técnica de manera paulatina.

Los pasos de esta implementación fueron los siguientes:

Capacitación a nivel de jefatura y gerencia.
Selección de instalaciones Piloto.
Selección y formación de participantes y facilitadores.
Creación de equipos de trabajo.
Selección e implementación de la metodología en sistemas piloto.
Despliegue del programa a la totalidad de centrales.


Se contó con un total de generación bajo RCM2 de 14.500 MW, habiendo analizado un total 577 sistemas con la siguiente distribución según tipo de central:

Sistemas en Centrales Térmicas de Vapor (Carbón / Fuel Oil): 412
Sistemas en Centrales Térmicas diesel: 57
Sistemas en Centrales Hidroeléctricas: 85
Sistemas en Centrales Térmicas de Ciclo Combinado: 23


COMUNICACIÓN Y GENERACIÓN DE CULTURA

Como elemento de difusión y comunicación, la empresa ha desarrollado un Foro anual interno. Por medio del mismo se centralizan los análisis realizados. De esta manera, se logra un profundo seguimiento y control del grado de avance, así como también una comunicación dinámica entre los miembros de las distintas sedes de la empresa.

En dicho ámbito se concentran objetivos, se comparte información relevante de común interés de los grupos de análisis de las distintas centrales y países.

Este es el medio de comunicación e integración de la nueva filosofía de Gestión de Activos Físicos para el área de Generación.

En este Foro, mensualmente se publica el “Boletín de Análisis de la Implementación de Resultados de Estudios RCM2 en centrales Generación”. Este documento muestra los Sistemas Terminados, Indicadores de grado de cumplimiento empleados, Evolución de Modos de Falla analizados por mes y el Ranking de Centrales. El mismo se calcula acorde al nivel de cumplimiento en base a los indicadores prefijados.

Toda la información publicada en el Foro es cuidadosamente auditada por los consultores especializados en Confiabilidad.

Con el fin de estimular la dedicación al proyecto, anualmente se otorga a la central ganadora el premio al “Esfuerzo y Compromiso con el Proyecto RCM2”. Este premio no es monetario y se encuentra fijado en base a los siguientes estándares:

Porcentaje de consecución del objetivo
Mes de conclusión del 100% del análisis
Avance de los estudios frente al estándar definido para la fijación del objetivo:
Avance estudio prefijado
MF realmente estudiados por cada central
Horas hombre realmente consumidas en el estudio de MF


Es importante destacar las jornadas de RCM2, que se realizan dos veces por año, con la participación de Ellmann, Sueiro y Asociados como “auditor conceptual” de la técnica.



RESULTADO - LOGROS

El cálculo de los beneficios acumulados en el tiempo como consecuencia de la implementación de la técnica se realiza comparando los planes de mantenimientos anteriores a la implementación de RCM2 versus los plantes de mantenimiento propuestos por RCM2.

Como los planes de mantenimiento anteriores respondían a viejos paradigmas, en muchas ocasiones no se ejecutaban las tareas programadas a causa de:

Falta de Recursos
Tareas obsoletas
Desconocimiento en la importancia que recaía sobre la tarea
Falta de capacitación y responsabilidad sobre el ejecutante


Para poder medir la magnitud real del proyecto se propusieron (y utilizan) indicadores claves de control. Estos son los siguientes:

Introducción de Órdenes de Mantenimiento obtenidas por medio de Análisis RCM2 al Sistema de Gestión de Mantenimiento de la Empresa
Introducción de Órdenes de Mantenimiento obtenidas por medio de Análisis RCM2 al sistema actuador portátil de órdenes de mantenimiento
Órdenes de Mantenimiento RCM2 sobre Órdenes de Mantenimiento (proactivas totales)
Rediseños ejecutados sobre rediseños propuestos
Porcentaje del plan de mantenimiento optimizado por RCM2 acorde a cada central (esto es la tasa de realización de órdenes de mantenimiento emitidas a partir de planes existentes en el GEMA con la clasificación RCM2)


Logros Cuantitativos

A lo largo de una década de estudios RCM2, la empresa ha logrado optimizar los planes de mantenimiento proactivos, reduciendo en aproximadamente un 10% el número total de órdenes de mantenimiento emitidas (eliminación sistemática de órdenes equivocadas o no necesarias), aumentando a su vez el porcentaje de órdenes provenientes de RCM2 por sobre las órdenes totales (se alcanzó un valor de 70% de órdenes de trabajo emitidas a partir de RCM2).

Ininterrumpidamente, se fueron sumando análisis y Modos de Fallo estudiados, ampliando así la cobertura del proyecto.

Los beneficios de la aplicación de RCM2 consideran las pérdidas de producción que se evitan (con las nuevas estrategias planteadas) y la mejora de la eficiencia operativa de la central.

De acuerdo a cálculos realizados por Ingeniería de Procesos, se determinó que el beneficio unitario por Modo de Falla analizado por RCM2 es de 70 euros (Exclusivamente proyecto Europa). Este valor es utilizado para realizar cálculos de beneficios. Se debe aclarar que el criterio utilizado para el beneficio unitario por Modo de Falla es sumamente conservador.

El cálculo para el beneficio unitario por Modo de Falla fue realizado bajo una muestra de 700 MF realizada por 8 centrales de diferentes tecnologías y en 3 diferentes países. El resultado de dicho cálculo arrojó un ahorro promedio de 3.935 euros por modo de falla estudiado.



Logros Cualitativos

Luego de la aplicación sistemática de la metodología de confiabilidad, la Empresa puede demostrar con evidencia los siguientes resultados cualitativos:

Mayor costo-eficacia del mantenimiento
Mayor seguridad e Integridad Ambiental
Mejor funcionamiento operacional (calidad, y servicio)
Mayor vida útil de los componentes
Base de datos global
Mayor motivación de las personas (sentido de pertenencia)
Mejor trabajo en equipo Operaciones-Mantenimiento
Tal es el nivel de involucramiento y decisión (en todo nivel) respecto de la validez de los resultados obtenidos, que la empresa ha definido reglas obligatorias en lo que concierne a la Gestión de Activos, íntimamente ligadas con la implementación de RCM2:

Toda orden de Rediseño procedente de análisis RCM2 es prioritaria desde el punto de vista de ejecución y previsión presupuestal.
Toda orden de mantenimiento originada en un análisis RCM2 es prioritaria sobre cualquier otra tarea proactiva existente.
Todo nuevo equipamiento debe llevar asociado un plan de mantenimiento generado por medio de RCM2, lo que implica un involucramiento directo de los proveedores de la tecnología en la generación de las estrategias de mantenimiento. Todo proyecto, como cláusula de contrato, incluye su correspondiente garantía de funcionamiento y listado de repuestos en el almacén de las instalaciones.

ANÁLISIS: Descripción de la empresa-cliente
Se tata de una empresa siderúrgica laminadora, productora de aceros redondos y perfiles, los cuáles califican con las más exigentes normas de calidad y medio ambiente. La empresa se encuentra presente en el mercado desde hace más de 30 años, abasteciendo con una capacidad total de 260.000 toneladas de acero por año a los rubros de la construcción civil, la industria y el rubro agropecuario.

OBJETIVO DEL PROYECTO
El proyecto se llevó a cabo para determinar la conformación de los stocks de repuestos que permitieran optimizar la gestión de los activos físicos. Luego de un primer análisis del estado actual de los inventarios / stock de repuestos se verificaron los siguientes puntos:

OBJETIVO DEL PROYECTO
Gran cantidad de repuestos que por las características de la tarea de mantenimiento podrían llegar a ser repuestos anticipables, evitando su almacenamiento innecesario.
Modificaciones de los stock de repuestos en forma discrecional, basados solamente en la experiencia de los funcionarios de mantenimiento y de los almacenes y no en cálculos objetivos, con las siguientes consecuencias no deseadas: - Incremento de los niveles de Stock de repuestos que podrían ser evitados (aumento de costo financiero) - Disminución del Nivel de Servicio debido a quiebres de stock por falta de repuestos estratégicos de alto valor . - Inadecuados stock de repuestos de alta rotación. - Falta de una estrategia fundamentada en el costo beneficio para evaluar la inversión en repuestos de baja rotación (alto costo financiero).
La comunicación entre los sectores involucrados (Mantenimiento, Almacenes y Compras) no era la adecuada.
No existía documentación (planos y descripción) ni codificación adecuada del almacenamiento de los repuestos, originando dificultades en las estrategias de compras, abastecimiento y almacenamiento.
No existía tratamiento especial para aquellos repuestos cuya falta pudiera originar una consecuencia grave (accidente o trasgresión de alguna normativa medioambiental o legal o severos riesgos de interrupción de la producción).
Descripción de la herramienta utilizada
RCS (Repuestos Centrados en Confiabilidad) es una técnica que, basada en las características de consumo de cada repuesto (baja rotación, alta rotación, anticipable o no anticipable), determina precisamente el nivel de inventario necesario de acuerdo con los requerimientos del equipo, las operaciones de mantenimiento y el impacto en la operación y las finanzas, para un contexto dado. Permitiendo además, determinar la influencia de las múltiples variables que definen el stock, a través de un fino análisis de sensibilidad.

Esta técnica permite obtener la política de inventario óptima a través de un análisis global, encontrando un equilibrio entre los costos de tener inventario y los costos de no tenerlo (solución costo–eficaz):

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA-CLIENTE
La empresa es el principal productor de tableros melamínicos de Latinoamérica, con el 20% de la capacidad instalada en la región, distribuida en cinco países.

Los principales productos son tableros de MDF (Medium Density Fiberboard), tableros aglomerados (Particle Board) y tableros OSB (Oriented Strand Board).

La empresa trabaja de acuerdo a reglamentaciones Medio Ambientales Nacionales e ISO 14000 para Calidad ISO 9001:2000 y OHSAS 18000 para Seguridad.

PASOS HACIA LA CONFIABILIDAD - DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA UTILIZADA
Los primeros pasos hacia la Confiabilidad de las operaciones se realizaron (y aún continúan realizándose) utilizando la herramienta RCM2 (Reliability Centered Maintenance) con el apoyo de Ellmann, Sueiro y Asociados en la etapa de aprendizaje e implementación.

RCM2 es un proceso utilizado para determinar qué debe hacerse para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional. Por medio de la utilización de RCM2 como una herramienta de trabajo (en equipos interdisciplinarios), se busca definir las acciones de mantenimiento siempre teniendo en cuenta la costo eficacia de las acciones recomendadas. Con esta metodología se consideran los costos de reparación y prevención, los costos generados por la pérdida de producción y/o de calidad y/o de servicio al cliente y el nivel tolerable de las consecuencias en la seguridad y el medio ambiente.

DESCRIPCION DEL PROYECTO REALIZADO
En la etapa inicial del Proyecto de Confiabilidad, se eligieron los equipos a ser estudiados con RCM2.

Fase fundamental para que la Implementación pueda desarrollarse adecuadamente en cuanto a calidad de resultados y plazos de tiempo; priorizando aquellos estudios que permitieran obtener la mayor costo-efectividad.

Esta actividad se realiza con técnicas de “Criticidad”, desarrolladas por Ellmann, Sueiro y Asociados, seleccionándose los equipos/instalaciones sobre los que se desarrollará la implementación de la herramienta.

Al realizar el estudio de Criticidad además se definieron los sistemas y subsistemas a ser analizados con otras herramientas conexas al RCM2 (como la Homologación de Análisis de Confiabilidad) y MTA (Maintenance Task Analysis) en la etapa de expansión del proyecto.

El IMPACTO DE LA IMPLEMENTACIÓN
Las nuevas estrategias de mantenimiento fueron implementadas y sus beneficios se comenzaron a percibir en menos de un semestre.

Logros Cuantitativos
Se completaron los ciclos de análisis para los sistemas seleccionados y se clasificaron los resultados a los efectos de facilitar su posterior implementación y beneficios.
Esta clasificación se realiza por Modo de Falla evaluándose en cada caso la decisión tomada con un cambio de estrategia en el mantenimiento (respecto al mantenimiento actual). En promedio más de la mitad de las estrategias presentan cambios.

Se evaluaron en forma separada aquellos Modos de Falla que se suponían con alto impacto económico (AIE) del resto de los Modos de Falla. Para el resto de los Modos de Falla se realizó el análisis de evaluación económica sobre una muestra y luego se extrapoló este valor al resto de la población donde se había decidido un cambio de estrategia (la extrapolación no consideró a los Modos de Falla AIE).

Los logros cuantitativos más destacados:

Aumento de la confiabilidad de los procesos estudiados y los relacionados.
Más del 40% de reducción en horas de mantenimiento correctivo.
Ahorro total por la reducción de fallas potenciales US$ 1.500.000.- por año para los primeros cuatro análisis realizados.
Logros Cualitativos
Los logros cualitativos más destacados:

Cambio en la cultura por medio de la difusión de los conceptos que hacen a la Cultura de la Confiabilidad, los planes de acción y programas de trabajo que se estén ejecutando, a todos los miembros de la Organización.
Toma de decisiones, orientadas hacia la responsabilidad social.